六西格玛设计如何验证

验证六西格玛设计项目可以分为三个步骤：

1、验证生产过程的能力

也就是说，确定人员配备、培训过程、评估仪器、测量系统和校准程序的生产率，从而确保以最低的成本交付无缺陷产品。

2.建立、测试和修复原型

这是验证的中心环节。它组织工程师、制造商和服务人员与客户一起验证交付的高质量和低成本的产品和服务。

最具创新性的验证方法是配额测试。在定额测试中，首先要确定一个可接受的最低性能水平和一个有效期限(通常以时间或周期数计算)。如果有相当数量的样机成功通过测试，就可以说设计是成功的。为了保证公平有效的配额测试，首先需要确定一个测试中应该测试的原型数量。这需要在对样品模型的需求和增加原型数量所花费的时间和金钱之间取得平衡。如果所有的原型都通过了测试，就需要确定它们的设计是否超标，即设计中设定的标准高于它们应该达到的标准。

如果发生事故，我们需要进行故障测试，以便更全面地研究事故。失败测试是对所有原型进行测试，直到所有原型都失败。通过对原型机非常严格的测试，可以根据不同的型号进行区分，从而研究哪一款性能最好，为什么。

由于配额测试只测量持久性，而失败测试只测量性能，所以我们不得不使用功能退化测试FDT，它不仅测量持久性，还测量性能，而这两点正是客户会关注和测量的。功能退化测试不需要大规模的样本，但可以提供更多的信息。功能退化测试分为三个步骤:

①确定产品或工艺的有效使用寿命有多长；

②在有效期内确定一个可接受的性能水平；

③逐步评估原型产品或流程的功能。

功能退化测试只关注随着时间的推移仍然具有良好性能的产品和流程，而不仅仅是速度。功能退化测试更注重能长期保持良好性能的产品或工艺，而不是短期的辉煌。

3.进行试生产

通过试生产，验证生产和装配过程是否有能力高质量、低成本地交付设计的产品和服务。试生产也是证明使用生产工具制造的产品和工艺达到预期要求的一种测试。一般的产品设计师在实际设计上做得很好，但不一定能达到以客户甚至企业为中心的目的。前期应用六西格玛设计必然会改进设计流程，当然也希望改进设计本身。在众多选项中寻求最优选择时，我们应该使用统计建模的形式化方法DOE，预先设计实验(DOE)，从而在众多选项中寻求更有针对性的解决方案。小规模试验可以验证新产品的可用性和实用性。