六西格玛设计咨询在研发管理中的应用

六西格玛设计是6Sigma管理的最高水平。低成本下降、高可靠性、零缺陷是六西格玛管理的发展方向。

对于大多数企业来说，长期的成功与新产品的研发直接相关，未来营业额的增长与新产品创新的成功密切相关。能否正确判断产品设计的目标是提高顾客对产品认知的关键，也是保证提供合格产品的必然因素。价值可以吸引顾客的品质，赢得尊重，创新可以让企业的产品与众不同，与众不同。要努力把这些内容融入到企业的产品开发过程中。而不断的推动它前进，是保证产品成功的唯一途径，这是六西格玛设计的必经之路。使用六西格玛设计采用主动系统方法将关键客户需求整合到其产品开发流程中，需要对其进行度量、验证和优化。六西格玛设计可以为企业提供一种将性能特性融入产品生产和开发过程的成功方法。然后优化生产和开发流程，使用具体的可量化标准来满足客户要求。六西格玛设计为进一步规划优质产品提供了一套严格的方法。

研发是企业技术创新的初始阶段，也是实现技术创新最关键的阶段。企业研发管理的主要目的是为企业R&D活动创造良好的组织保障，合理配置资源。缩短开发周期，节约资源消耗，提高研发效率，最终提高企业核心竞争力。目前，我国大多数企业的研发都面临着许多问题，如:人才短缺、资金障碍、创新源缺乏等。创新风险大等。面对研发技术水平和R&D成本的企业研发管理。R&D进度、市场需求、客户满意度等因素如何选择方案来匹配这些关系，要解决这些问题，企业R&D管理者需要更科学、更有针对性地进行项目管理和设计。六西格玛设计使用的工具和技术并不完全是新发明。其中大部分是在20世纪70年代以后产生和发展起来的，主要包括质量功能展开(QFD)、系统设计的‘失效模式和效应分析’(FMEA)、参数设计和公差设计(田口方法)、面向X的设计(DFX)和新QC等七种工具。

如今，人们越来越重视研发阶段的质量管理。质量管理向源头即设计开发阶段延伸，既是社会生产力发展的需要，也是质量管理发展的必然趋势。

研究过程简要说明如下:

发电方案→方案选择→实验研究→设计改进。

1.生成方案阶段的六西格玛设计

方案的生成阶段与六西格玛设计 process的识别阶段重合，可以由QFD设计。QFD技术用于使所有产品开发活动与满足客户要求密切相关。从而提高客户满意度。提高产品的市场竞争力，确保产品开发的首次成功。以“质量屋”的形式进行面向客户的产品开发。量化客户需求与工程措施之间的关系，经过数据分析和处理，找出对满足客户需求贡献最大的工程措施，即关键措施，或关键质量特性，生成研发方案。

或者说客户的需求是笼统的、定型的，并且随着时间的推移。以及经济和技术的发展。消费环境和市场需求的变化也在不断变化。尽可能完整及时地收集第一手市场信息。在此基础上，对原始信息进行整理、加工和提炼。形成系统的、分层次的、有组织的、前瞻性的客户需求。从技术角度出发，根据客户的需求开发产品质量特性(设计要求)(必要时可将质量特性分为不同层次)，确定关键措施和瓶颈技术。

以客户需求的重要性作为加权系数，计算并比较每个工程措施与所有客户需求的加权关系之和。那些加权度之和大的工程度量(即那些对满足客户需求有很大贡献的度量)是关键度量或CTQ关键度量。一般工程措施在高倩的重要性应该是显而易见的。根据重要性，重点应放在实现关键工程措施上。生成R&D计划输出项目的可行性研究报告，确定客户的(对象)需求分析、财务或成本分析、系统运行需求、功能需求和初步的产品规划信息，最大限度地发挥人力物力的作用。

2.六西格玛设计

在确定了关键特性和所需的性能水平六西格玛后，设计师或设计团队会遇到一些有争议的问题或需要进一步澄清概念。这时候就要从全局的角度选择合适的方法来顺利解决这些问题。方案选择阶段，即六西格玛设计 process的定义阶段，明确定义客户需求，通过质量功能进行深入分析，将客户需求逐层开发为设计需求、工艺需求、生产需求，采用系统设计方法，通过创造性思维和自顶向下的设计，形成能够实现客户需求的方案。设计可采用质量功能展开法(QFD)、系统设计法、面向X的设计(DFX)、功能FMEA法等。

用质量功能展开法设计时，以“质量屋”的形式选取关键措施，分析新产品的预期市场竞争力和技术竞争力，了解产品的竞争态势。将市场竞争力和技术竞争力分别综合后，可以得到产品的市场竞争力指数和技术竞争力指数，进而得到综合竞争力指数。在质量功能开发过程中，选择方案，找出瓶颈技术。用系统设计的方法选择方案。系统设计的内涵包括自上而下的设计、理性设计和TRIZ等。工程师可以根据需要选择合适的方法开发相应的解决方案。

用FMEA分析法进行方案选择。执行FMEA分析。分析产品或过程的失效模式及其影响和后果，针对各种可能的失效模式，在设计、过程或运行中采取改进和优化运行方案。在总体产品方案设计阶段，根据客户需求实施质量功能展开、系统设计等先进技术。利用系统设计技术优化可靠高效的设计方案，以上所有设计工具均可用于R&D工艺的方案选择阶段。可以根据具体问题进行具体分析，选择合适的设计工具，追求成本最低，从而获得良好的产品性能，满足客户需求。

3.六西格玛设计

六西格玛设计过程的R&D和优化阶段也是R&D过程的实验研究阶段。在这一阶段，产品设计、制造和过程参数的优化要求每个关键设计者或设计团队能够识别每个关键产品或过程的输出变量的所有相关特性和性能要求，并基于识别的关键产品或过程输出变量进一步找出关键产品或过程输入变化的要求并控制和满足这些要求。

为了开发和实现传递的性能和系统的优化，有必要建立产品或过程实现预期实际性能的相关规范和准则，即选择和应用的评价产品或过程的完成是否满足顾客要求的评价方法。评价方法有两种，一种是计算方法得到的平均值和标准差；另一种衡量差异的方法是根据经验模拟或实验结果预测平均值。标准差这些数据可以作为控制的基础和绩效评估的基准。我们可以利用系统设计、质量功能展开、功能FMEA、参数设计、公差设计、测试设计等工具进行研发和优化测试研究。

4.六西格玛设计

六西格玛设计流程的验证阶段是R&D流程的设计和改进阶段。在这一阶段，制造质量之星通过小样本统计过程控制(spc)和验收规定进行验证，并进行模拟试验和可靠性试验。生活测试。测试等。用于产品验证和确认、设计和改进。以及平均无故障时间和信噪比的统计和六西格玛设计记分卡等。，调查产品的质量和可靠性水平。优化后的方案也要通过技术状态控制的手段来固化。确保设计的产品在后续加工中完全满足客户的要求。六西格玛设计R&D过程的工作一般以新产品的设计和鉴定结束，并投入量产。在投入量产并投放市场后，少数不符合客户需求的问题也可以通过六西格玛改进DMAIC来解决。

六西格玛设计:基于IDDOV模型，我们团队率先开发了六西格玛设计详细实施路线图，集成了市场调研、产品设计、优化、验证等多种先进方法。从2006年开始，在各行各业率先实施六西格玛设计项目咨询，并取得成功。

经过多年的研究和实践，我们团队根据行业特点制定了六西格玛设计服务业和制造业差异化实施方案。