六西格玛管理的设计模式

DMAIC过程在产品质量优化方面仍有局限性。众所周知，质量是设计第一位的。实践表明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的，所以没有六西格玛设计，只用DMAIC过程来提高产品质量，效果有限。如果真的想达到六西格玛的质量水平，就必须考虑另一种方式来实现六西格玛管理策略-六西格玛设计(DFSS)。六西格玛设计是实现无缺陷产品和过程设计的方法。它基于并行工程和DFx的思想，将系统化的问题解决方法应用于产品的整个生产周期，将关键的客户需求融入到产品设计过程中，从而保证产品的开发速度和质量，降低产品的生产周期成本，为企业解决产品和工艺设计问题提供有效的方法。

随着六西格玛的进一步研究，经验表明，流程的能力一旦达到4σ到4.5σ，就很难在流程的进一步改进上有所突破，只有重新设计流程或产品，才能达到更高的能力。于是，一套应用于新产品设计和流程设计的六西格玛DFSS应运而生，与美国质量管理专家Subir Chowdhury提出的IDDOV流程相对应，即识别、定义、开发、优化和验证。

1.识别

DFSS在确定阶段的主要任务是收集和确定待开发产品的客户需求，并论证即将开展的DFSS项目的可行性。DFSS的一个特点是，在产品设计之初，充分考虑客户的需求，倾听客户的声音，通过一些评估工具对客户的需求进行识别和优先排序，确保设计出的产品符合客户的需求。在此基础上，系统考虑满足本项目发展所需的外部环境、市场和内部资源，如市场上竞争对手的产品状况、企业的技术水平、人员情况、开发成本等。，以确定项目的可行性。这个阶段对整个DFSS项目非常重要。俗话说“一日千里”，如果在现阶段不能充分收集和分析客户的需求，客观评估项目的可行性，将会给项目带来致命的打击。这个阶段的成果一般包括:客户需求分析报告和项目成本。

2.界定

定义阶段是DFSS实施的核心过程，该阶段的任务是清楚地解释对产品的要求。前一阶段确定谁是我们的客户，然后了解客户需求。在收集客户需求时，可以以卡诺模型为指导，注意区分不同层次的需求。接下来是对客户需求的进一步细化和扩展，即通过QFD(质量功能展开)将VOC逐层扩展为设计要求、工艺要求和生产要求，提取客户的关键需求，准确识别和量化客户的需求。

3.开发

DFSS研发阶段的目标是用创造性的方法确定可行的产品概念，用逻辑客观的方法评估备选方案。在这个阶段，可以使用头脑风暴、创造性问题解决理论(TRIZ)、普氏方法、失效模式和效应分析(FMEA)等工具和方法。首先，TRIZ是用来解决导致失败的冲突，给团队指出创新的明确方向和重点，产生一个创新性的解决方案。下一步是选择最佳解决方案。其次，设计应尽量消除产品或服务的潜在失效，通过FMEA分析潜在失效模式和功能可变性，在设计阶段将产品和过程失效的可能性降到最低。

4.优化

这个阶段是产品和工艺设计参数的优化。其目标是在保证质量、成本和交货期的基础上，实现企业利益的最大化。主要方法是实验设计。首先，利用稳健设计使产品或工艺的差异最小化，优化设计性能，从而得到最佳概念；然后根据目标值调整输出，以确定是否满足所有要求。

5.验证

DFSS的验证阶段是确认产品设计是否满足顾客要求并达到预期质量水平的过程。验证的三个步骤是:验证生产过程的能力，以确保以最低的成本交付无缺陷的产品，建立、测试和固定原型，测试设计的能力、健壮性和可靠性。进行试生产，以证明制造的产品和工艺符合前期制定的要求。