什么是理想的现场质量控制

为了减少缺陷，企业经营者设立质量目标，限制产品不合格率，投入大量精力进行质量控制。

1.检验质量控制

这是对不合格品的处置措施，其基本方法是判别检验。当发生客户对质量的投诉时，很多管理者脑海中的第一反应是增加检验力量，逐级检查质量，旨在发现缺陷，消除不合格产品。这样虽然节约了客户，但是投入的大量人力物力增加了企业的运营成本。同时，随着不合格产品的不断生产，由此产生的浪费并没有减少。歧视是事后补救的消极方法，只能发现缺陷，不能减少缺陷。

2.统计质量控制

美国的休哈特博士将统计学应用于生产过程的质量控制，首创了控制图，通过对样本信息的连续抽样、检验和统计运算来评价当前过程的质量状态。当状态出现偏差时，操作人员可以及时发现异常，然后采取必要的纠正措施，恢复正常的生产过程。这项技术被称为“统计过程控制”或SPC。由于它引入了归纳统计，采用了“信息反馈”技术，与检验质量控制相比，可以更早地发现缺陷，及时采取纠正措施，因此被称为质量管理的革命性变革。然而，SPC也有局限性:

(1)毕竟控制图只是在发现不良品后才得到信息反馈，实际上是承认了不良品的存在。虽然可以通过调整过程维持原来设定的不良率，但是无法阻止不良。

②控制图基于统计学原理，客观上存在误判风险。许多产品制造商引入了SPC技术，有效地将产品不合格率从10%左右降低到1%。但长期徘徊在这个水平，无法进一步降低。

3.无缺陷-理想的现场质量控制

不合格的产品毕竟只是偶尔的少数，但对于不幸的消费者来说，他们遇到的是百分之百的不满和失望。有人做过这样的统计:美国1%的缺陷率，意味着每小时有2万个邮件投递错误，每天有15分钟不安全的供水，每周有5000次不成功的操作，每月有7个小时的停电，每年有20万个错误的药品。这样的质量水平能容忍吗？

怎样才能杜绝缺陷？这个问题困扰创业者很久了。当传统的控制方法不能确保安全时，如果我们试图从缺陷的原因入手，采取预防措施，有时会产生令人惊讶的结果。这样的例子在我们的日常生活中并不少见。比如电源线或电缆接反会危及人身和设备安全，仅靠说明、提示和警告不足以防止事故发生。但通过重新设计电源插头和插座，对仪器设备的电缆接口采用特殊形状，可以有效防止电路接反，即使盲人使用也不会出错。理想的现场质量控制应该是无缺陷的，防差错为我们提供了及时实现理想的正确方法。