基于六西格玛降低炼钢连铸漏钢率

A组为了降低铸机漏钢事故概率的目标，提出在六西格玛管理系统中采用“五步循环改进法”作为建立该系统改进模型的基础。具体地说，包括下列各部分：

(一)确立质量管理目标。

一是建立了一整套项目运营管理网络，由公司总工厂产品管理总工程师负责统筹，三是由工艺工程师.技术骨干及第一线工人为辅助支撑；第二，结合前年连铸机漏钢情况，为了保证该年生产任务的顺利完成，制定了以下最终管理目标：

每年Y型连铸机的漏钢率下降45%以上。

(二)质量管理评估。

通过项目管理目标的确定，针对第三炼钢厂连铸生产中存在的主要问题进行了调查研究。

1.连铸机结晶器振动系统出现问题，导致漏钢率上升。三炼钢连铸机结晶振荡设备已经使用多年，但由于设备长期处于高速运转状态，而且维护保养工作也没有做好，造成设备磨损状况比较严重，从而导致实际使用精度达不到生产规定的要求，引起粘连漏钢事故，钢材实际漏钢次数为9次。

2.连铸机窄面铜板装配不合格，经常发生夹钢漏钢事故。该工厂连铸结晶器窄面铜板的选材以热压银为主，这种材料的铜板硬度较低.易变形和耐温性差，难以满足工厂实际连铸生产需要，同时，炼钢生产强度高，炼钢生产中易出现窄面铜板断裂，焊接时易出现焊缝超宽现象；由此引起漏钢事故。根据统计，仅此一项，前一年生产中就有7起钢夹钢漏钢事故。

3.钢液泄漏是由连铸保护渣质量缺陷引起的。该工厂连铸机结晶器保护渣质量较差，连铸质量好的保护渣在使用过程中，要保证其含水量不能超过0.5%，而按X年12月统计，连铸机结晶保护渣含水率在0.5%以上的月份达6个月以上，其中最大含水量月份达0.95%。过高的含水率会使保护渣在使用过程中出现结团、结渣等情况，并直接影响到保护渣的熔点和熔速，使连铸机在运行过程中产生粘连、漏钢等事故。

(三)质量管理改善分析。

经过全面的项目管理评价，为确保Y年生产任务和生产技术指标达到预期要求，需要在现有的基础上对产品生产管理方法.方式.技术等进行改进，具体改进措施如下：

1.建立生产异常信息反馈和监控系统；

2.提高设备操作的精确度，提高系统运行质量；

3.保证保护渣质量稳定；

4.建立有效的员工激励机制。

(四)改善质量管理的具体执行。

1.建立对连铸生产泄漏事故的反馈监控系统。在钢坯泄漏事故发生之前，经常会产生铸坯缺陷，为此，工厂制定了一套铸坯质量监测系统。应用此系统可以实现对铸坯质量的全过程监测，在获得铸坯质量缺陷信息后，然后通过应急响应系统向机组发送风险信息，并及时做出反应，采取相应措施，以降低漏钢事故发生的概率。

2.提高设备操作的精确度，提高系统运行质量。通过创新已有的试验手段，改进了连铸结晶器振动系统和窄面铜片的设计检验方法，强化了产品生产中的维修管理。

3.保证保护渣质量稳定。为及时掌握保护渣成分的实时情况，该厂自主研制了保护渣动态监控管理软件，可直观地监控生产过程中保护渣的变化状态及波动范围。与此同时，新购了一台水分子含量红外分析仪，不定期检测保护渣中的水分。年前3个月，对连铸机保护渣样品进行了371次抽样抽查，发现其中水分不合格达27次，及时停止使用。采取以上措施后，可有效提高保护渣的稳定率，并可大幅度降低粘连漏钢事故发生的概率。

(五)六西格玛法管理实施效果评估。

该工厂在Y年将6#机漏钢事故率降低作为切入点，通过制定合理的管理策略，严格执行，使6#机组在1-12月的漏钢事件率达到零。根据这一点，工厂把制定的质量监控管理方案推广到全厂所有连铸机，使得Y年1-12月在连铸机上只生产了三次漏钢，漏钢量达0.11%，成功地完成了预定生产计划，实现了漏钢事故发生概率的有效控制。