趣说百“科”：六西格玛管理的前世今生

六西格玛管理前世自摩托罗拉明确提出六西格玛管理模型以来，已被全球多个国家和地区采用，为摩托罗拉、环球、戴尔、惠普hp、西门子PLC、索尼、飞利浦等众多跨国公司产生了有效的管理改善。

六西格玛管理究竟从何而来？

操作者时代：

1900年，加工业以作坊制造为主，经营者对商品质量负责。这一时期被称为“运营商时代”。

工厂时代：

1918年，商品的现代化及其系统的责任分工越来越确立。比如做靴子的工厂，有员工负责做鞋帮、鞋跟、鞋面，最后把各个部分组装成成品。这样一来，加工厂就有了“装修工长”的角色，负责每一道工艺流程的协调、组织和方案，对商品的质量负责。

检验员时代：

1937年，“质量”的定义才刚刚开始成型。比如靴子原厂发现有产品质量问题后会退回厂家，并规定索赔。因此，工厂刚刚开始在成品原厂前检查靴子。质量合格的，就修或者修理。工厂有专业的检验员和相应的检验规范，检验机器设备和检验方法。

统计SPC时代:

不仅冰箱，全自动洗衣机，电脑及其手机在原厂前都经过检测，检测内容包括原材料、工艺流程、成品，但最终到达客户手中的产品仍然存在产品质量问题，因为产品的检测是抽检，不是全检，否则成本太高。

同时，通讯卫星、宇宙飞船等商品的数量很少，每一件商品都必须进行检验，有时会出现产品质量问题，这是由于商品检验方法的局限性，换句话说，商品的很多质量特征是无法检测的。

全面质量管理时期：

全面质量管理的定义是在1980年明确提出的。

六西格玛管理时期：

1990年六西格玛管理的定义出现，六西格玛管理的出现推动了所有单位和阶段参与质量控制。

六西格玛管理在欧美国家已经发展了几十年，中国真正开始实施质量控制是在90年代以后。

那么，什么是六西格玛管理？六西格玛，也称相对标准差，是一个标准值定义:六西格玛的值越大，相对标准差越大，一组统计数据的波动越大；六西格玛的值越小，相对标准差越小，性冲击越小。

六西格玛是台阶工作能力的考虑极限，可以超过六西格玛的水平，说明每150万个姿势中只有3.4次出现缺陷的机会。操作有很多阶段，每个阶段都会出现错误和遗漏。如果每个阶段的错漏概率都很小，那么整体的错漏概率就会很小，成本就会降低，质量就会提高。因此，六西格玛是一个考虑指标值。六西格玛全面质量管理的理念可以付诸实践。全面质量管理的关键是全员参与、顾客导向和持续改进。这三个原则建立了全面质量管理的基础。