六西格玛改善质量成本的应用研究

本文介绍了质量成本与六西格玛的质量定义，分析了六西格玛成本与质量成本的关系，探讨了基于六西格玛的质量成本改进过程，结合汽车零部件行业六西格玛方法的特点，分析了六西格玛方法的思路和实施步骤，证实了六西格玛方法提高质量成本性能的可行性和必要性。

1.质量成本意义和质量成本管理目标。

质量成本是指企业在质量不满意时发生的成本和损失之和。也就是说，质量成本是指企业为保证或提高产品质量而开展的管理活动的成本和质量损失造成的损失成本之和。

从质量成本的定义可以看出，一定水平的质量是基于相应的质量成本。单方面追求产品的“高质量”必然会导致高成本、高消费，影响组织的经济效益。相反，盲目强调经济效益，降低质量成本将导致产品质量水平下降，最终影响组织的经济效益。因此，必须综合考虑质量成本与经济效益之间的关系，制定合理的质量特征，有利于组织经营目标的实现。

简而言之，为了获得最大的经济效益，组织必须处理质量成本和经济效益之间的关系，并确定最佳的质量成本。同时，也要正确分配质量成本各部分的比例关系。只有这样，组织才能以最小的投资获得最大的经济效益。

根据质量成本的组成要素，分别进行根本原因驱动分析。通过消除质量成本的根本原因，将无增值活动的成本和劣质产品的浪费转化为利润、客户满意度和市场份额，以及项目改进方案所需资源的投资分析、预测、经济效益分析、净收益评估，然后根据企业战略规划的需要，根据改进项目对客户满意度和财务绩效改进的贡献，确定质量改进的优先级和目标。这是质量成本评估和分析的使命。

提高西格玛和质量成本。

对SIGMA质量的理解只有3.4ppm，这将产生偏差。许多组织和质量专家认为，6SIMGA管理似乎更适合大规模、大规模产品的行业，也适合有相当基础的企业和组织的管理。对于汽车零部件行业来说，质量成本占销售额的百分比是一个重要的公司级管理目标。质量成本目标的实现是否直接影响企业的经营业绩和经济效益表现。6.相应的质量成本率为销售额的1%。根据我多年在汽车零部件行业的工作经验，行业内企业的质量成本率目标一般设定在4%至10%之间，我曾经工作过的S公司的质量成本率目标为6%。可以看出，如果企业采用六西格玛方法，质量控制达到六西格玛水平，就可以完全实现汽车零部件企业的质量成本目标。因此，六西格玛方法是提高质量成本的重要手段。

质量成本模型为企业降低成本、提高效率提供了数据基础，指出了改进方向。六西格玛方法为改进提供了技术基础和具体的改进方法

对于汽车零部件行业，通用汽车QSB质量体系基础是广泛使用的现场质量控制工具体系，分为快速响应、问题解决、风险降低、不合格控制、分层审核、岗位验证、标准化操作、防错等因素。QSB各要素中规定的质量工具与六西格玛各阶段推荐的质量工具基本一致，可视为六西格玛方法根据汽车行业特点进行再分类和再整合

36西格玛应用案例分析。

3.16西格玛案例背景。

S公司是中加合资企业，是通用汽车公司的全球供应商，主要是上海通用汽车、韩国通用大宇、北美通用汽车自动变速箱中的传动阀，是汽车行业的一流供应商。

在质量成本控制方面，S公司采用六西格玛符合质量成本和非符合质量成本的模型来监控质量成本。建立四个一级科目：预防成本、评估成本、内部故障成本和外部故障成本。根据公司及其汽车行业的具体情况，分别设立了以下二级子科目。X年3月，由于韩国通用大宇投诉的碰伤质量问题，当月质量成本率超过10%，明显异常，远远超过6%的目标，也导致当年3月质量成本平均值超标

3.2西格玛改进过程。

从质量成本评价和分析开始，对数据统计系统进行了细化和完善。建立了外部分拣损失等三级细分科目。有针对性的详细数据为指出质量成本超标的原因提供了强有力的数据支持。从案例定义和测量阶段开始，从后续分析和改进阶段提供指导

根据碰伤缺陷的特点，结合汽车工业QSB中合适的分析工具，采用了4D工艺元素检查、鱼骨图多因素分析和潜在故障模式的风险管理方法，识别了碰伤的根本原因及其潜在风险。

根据QSB对改进措施的要求，在预防、预测和保护方面采取了系统的改进措施，从根本上消除了缺陷造成的潜在风险

在首要控制阶段，首先，利用潜在故障模式下的改进措施工具验证和重新评估改进措施完成后的相关风险系数，为验证措施的效果提供风险管理保障。其次，将经验证的控制措施更新为标准化操作程序，使措施规范化、制度化。最后，通过QSB中的分层审计，将控制措施的检查纳入公司管理层对现场的日常检查机制。即巩固改进效果的控制，增强管理层对改进方法和效果的理解，实现控制和质量意识宣传的双赢结果。

3.3西格玛案例效果评价。

通过改进六西格玛的方法，不仅从根本上解决了碰伤的质量问题，而且从质量成本上展示了质量经济的提高。

在短期收入方面，它解决了碰伤的具体质量问题，降低了外部故障成本。从改进前的质量成本率10.73%到改进后的2.69%，质量成本目标再次实现。从长期收入的角度来看，经过相关措施的验证，从根本上解决了碰撞问题，使外部碰撞质量达到零缺陷，成功退出通用汽车控制运输，恢复正常供应，大大提高了零缺陷质量的客户满意度。这意味着公司可以退出并取消100%的内部分拣，节省了大量的内部故障成本和识别成本，遏制了可能长期控制运输给企业造成的每月约30万加元的巨大损失。