精益、六西格玛、TOC傻傻分不清,一文读懂!

工业工程作为一门工程学科，经过100多年的发展，形成了许多先进的思想、方法和技术。本文简要介绍了精益管理的产生和基本原则。六西格玛。TOC理论。

1.以减少浪费、提升价值为核心的精益管理。

精益管理理念源于日本丰田生产体系的一套科学管理模式。

20世纪50年代，大野耐一在学习了福特汽车公司流水线的生产方式后，通过进一步改进创立了丰田生产方式。

1990年，麻省理工学院国际汽车计划项目在调查研究14个国家90多家汽车厂的基础上，正式将丰田的生产模式定义为精益生产。此后，精益生产模式广泛应用于传统制造业。1996年，詹姆斯P.沃麦克进一步总结了精益生产中包含的新的管理思路。

随着精益方法在制造业的应用，制造商逐渐了解到精益方法不仅是一种生产体系，也是一种商业体系，包括将产品投放市场的各个方面，包括设计、供应商管理、生产和销售。

因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。近年来，精益生产理论延伸到经营活动的全过程，成为精益管理。

实施精益管理的步骤包括:

①定义价值，精益思想的重点是价值，价值只能由最终客户定义，只有满足客户的需求才有意义；

②识别价值流活动，分析从原材料到将产品/服务交付给客户的价值流过程，识别增值活动和非增值活动；

③使价值流动，精益强调要求各种创造价值的活动流动；

④需求驱动，根据用户需求驱动生产，只在客户需求时生产；

⑤追求完美，用完美的价值创造过程为用户提供完美的价值。

2.六西格玛管理方法致力于过程改进。

六西格玛旨在通过识别和消除缺陷技术和工具，旨在识别和消除缺陷的原因，最大限度地减少制造和业务流程的波动，以提高流程的输出质量。

最初的六西格玛是由摩托罗拉的Billsmith提出的，目的是以更低的成本生产更好的产品。在Jackwelch的领导下，通用电气在20世纪90年代成功应用了六西格玛的质量管理方法。

此后，许多著名的跨国公司开始效仿，实施六西格玛的公司数量呈指数级增长，包括IBM.ABB等世界500强企业。

六西格玛可以从统计、质量和企业流程三个角度来理解其含义。从统计的角度来看，六西格玛表示标准差的六倍；从质量的角度来看，六西格玛表示，每100万种产品的不良率小于或等于3.4，即最多3.4种不合格产品，合格率为99.996%；从企业流程的角度来看，六西格玛是指每100万个机会中的缺陷率或错误率小于或等于3.4。

改进步骤可概括为DMAIC：

①定义(Define)，根据客户要求，使用价值流图等方法来识别价值和目标；

②测量(Measure)，利用流程图.测量系统分析等方法测量当前流程的相关数据；

③分析(Analyze)，根据测量的数据分析因果关系，尽量考虑所有因素，通过实验设计.故障模式等方法进行分析，发现缺陷的根本原因；

④改进(Improve)，根据分析结果，采用防错.标准化等方法改进流程；

⑤控制(Control)利用控制图.流程文件化等方法控制未来状态，确保纠正与目标的缺陷；并不断重复这个过程，直到得到预期的结果。

3.TOC理论，提高系统瓶颈，提高整体性能。

TOC理论是Eliyahum.Goldrattt在他1984年出版的题为《TheGoal》的书中介绍的整体管理理念。TOC理论因其畅销而迅速传播到世界各地，翻译成26种语言，销量超过500万册。

在工厂、公司和其他组织中，不可避免地存在不平衡的能力。总有一个限制或瓶颈限制了整个系统的性能。TOC理论是一种以筛选和突破系统约束为重点的管理方法，以提高系统的整体性能。

TOC理论提高瓶颈。提高系统性能的方法包括五步，也称为五步聚焦法。

第一步是识别约束/瓶颈，即找出系统的瓶颈，如旧机器.未经培训的员工.准备时间长.机器故障等；

第二步是突破约束，最大限度地利用限制因素，提高其利用率或产出；

第三步是协调瓶颈，使企业其他活动服从于开发约束过程中提出的各种措施，实现其他部分与约束同步；

第四步是通过购买等措施提高瓶颈资源能力(加班.增加机器.增加员工。

第五步是关注变化的持续改进，检查其他制约因素，不断改进。

简而言之，精益管理。六西格玛和TOC理论是帮助企业工业工程发展过程中改善管理的重要方法。如表1所示，精益管理的核心是消除浪费，注重系统流动；六西格玛的核心是减少波动，注重系统缺陷；TOC理论的核心是管理瓶颈，注重发现和提高瓶颈，最终提高系统的整体性能。

在生产和质量生产管理的过程中，消除浪费，减少波动，管理瓶颈，每一次检查对经理来说都是痛苦的，只有梳理问题，使用科学的工具，才能真正实现系统的整体改进！