浅谈六西格玛在制丝线蒸汽消耗方面的应用

一、降低制丝生产线蒸汽消耗的工序能力分析及原因分析

1.数据源的可靠性分析

首先，我们制定了数据源的可靠性分析方案。生产前，首班人员抄下电子流量计显示的数据并记录。生产结束后，夜班人员抄下电子流量计显示的数据，计算出当天单箱的蒸汽消耗量。抄表过程、产量统计、单箱蒸汽消耗、计算当天数据录入均为双班制，均提供数据复核。单箱产量数据和汽耗数据从未录入错误，电子流量计检验报告合格，年检中很少出现重大零点漂移。因此测量系统稳定可靠。

2.过程能力分析

使用六西格玛可以得出制丝车间单箱蒸汽消耗处于可控状态，且正常，工序能力不足，需要持续改进！

3.原因分析

绘制制丝车间蒸汽使用的详细流程图，利用因果矩阵根据工序产出的重要性进行筛选，对得分高的工序步骤制作IPO图，确定工序步骤中的投入产出变量，对20个投入因素进行FMEA分析，进一步找出关键因素。柏拉图对关键原因进行了筛选，找出了真空水分冷凝水温度高、松散水分热风温度高、刮刀排湿口温度高、烘干梗丝热风温度高、梗丝排湿口大、梗丝柜使用不合理、切片工序启动时间不合理等7个原因。

二、改进措施

1.梗柜使用的不合理改进

在车间里，每天生产最后一批丝时，梗丝段精确计算梗丝量，在保证梗丝叶段使用的前提下，尽可能将剩余梗丝量控制在较低水平，为腾出贮丝柜提供了便利条件。当天叶段制作结束后，将剩余物料收回，梗柜清空，并做好标识记录。第二天，切断茎A或B将首先在茎线中产生。当改变品牌进行生产时，烟丝段的生产并没有完成。但由于烟丝柜已经腾空，可以避免梗丝等烟丝柜现象。验证:通过改进，生产时间节省了25分钟左右，节省了这段时间的蒸汽消耗，单次蒸汽消耗从114.73kg降低到104.56kg

2.梗丝干燥工艺参数的改进。

①梗丝干燥工艺参数采用全因素加三个中心点的DOE试验设计。实验结果表明，主效应显著，交互效应显著，弯曲显著。然后根据DOE响应面进行分析，加入四个轴点后进行方差分析。模型显著，得到对应的方程Y=101.731-0.204*热风温度(℃)-0.099*排湿口+。

②从曲面图中可以看到热风温度和排潮口作用下单箱蒸汽消耗量的三维关系，求单箱蒸汽消耗量的最小值；从等高线图中，我们可以看到单箱最小蒸汽消耗量的范围；以重叠等高线图为标志，确定了128.8-132.5的热风温度和52%-72%的排潮口范围。响应优化器用于预测目标，参数值也用于预测点。从点预测和区间预测的结果来看，拟合值为101.708，95%预测区间为(101.528，101.888)，与响应优化器的计算结果完全一致，说明完全可以达到目标。

③效果验证:通过寻找梗丝干燥工艺参数的最佳组合，单次蒸汽消耗从104.56kg下降到101.71kg

3.切片过程开始时间的调整

①在生产节奏合理的情况下，建立一元回归方程进行分析，找出如何安排生产时间对单箱蒸汽消耗的影响；通过单箱蒸汽消耗量与切片工序提前生产时间的回归分析，观察散点图，得出方差分析的P值。

②通过对模型的进一步优化，回归方程为:单箱蒸汽消耗量= 103-0.627叶片切片工序提前生产时间+0.00958叶片切片工序提前生产时间的平方。根据二次模型图可以发现，切片工序提前生产时间为30分钟时，为最佳生产时间，达到目标值。点预测结果表明，预测范围小，预测精度高，达到了目标。

③效果验证:改造后单箱蒸汽消耗量平均降低到90.44Kg/箱，波动幅度明显减小，表明我们的改进方案达到了预期效果。

第三，改善效果

通过调整梗丝柜的使用方式，提高切片工序的启动运行时间，找到了梗丝烘干工艺参数的最佳组合，使单箱蒸汽消耗平均降低到90.44Kg/箱，波动幅度明显减小。对策实施期间，节约蒸汽效益15.4万元，预计年蒸汽效益62.86万元。采取措施降低蒸汽消耗后，电、气等其他能源也会有一定程度的降低，经济效益可观。将“一切从节俭开始”的小气精神融入岗位实践，节能降耗，提高成本控制。