六西格玛改善质量成本的应用案例分析

一、案件背景

S公司是中加合资企业，通用汽车全球供应商，主要为上海通用、韩国通用大宇、北美通用供应自动变速器中的变速器阀，汽车行业一级供应商。

在质量成本控制方面，S公司采用六西格玛符合与不符合质量成本模型对质量成本进行监控。设置预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本四个一级科目。根据公司及其汽车行业的具体情况，分别设置以下二级子科目。2008年3月，因韩国通用大宇投诉质量问题，当月质量成本率超过10%，明显异常，大大超过6%的目标，也导致到当年3月质量成本平均率超标。

二、改进过程

从质量成本评估和分析开始，数据统计系统得到了完善和提高。设置了外部排序损失等三级细分科目。针对性的详实数据为指出质量成本超标的原因提供了有力的数据支持。从案例定义和测量阶段开始，它从后续的分析和改进阶段提供指导。

根据擦伤缺陷的特点，结合汽车行业QSB中相应的分析工具，采用4D过程元素检验法、鱼骨图多因素分析法和潜在失效模式风险管理法，逐步识别擦伤的根本原因及其潜在风险。根据QSB对改进措施的要求，采取了系统的改进措施，从预防、预测、保护等方面从根本上消除缺陷带来的潜在风险。

在最重要的控制阶段，首先使用潜在失效模式中的改进措施工具，在改进措施完成后验证和重新评估相关风险系数，为验证措施效果提供风险管理保障；其次，将验证后的控制措施更新为标准化作业程序，使措施常态化、制度化。最后，通过QSB的分层审计，将控制措施的检查纳入公司现场管理的日常检查机制。即巩固了对改进效果的控制，增强了管理层对改进方法和效果的认识，可谓是控制和质量意识宣传的双赢结果。

三、效果

从短期利润的角度，解决了碰伤的混凝土质量问题，降低了外部失效成本，从改进前的10.73%下降到改进后的2.69%，再次实现了质量成本目标。从长期利润角度出发，在完成相关措施验证后，碰撞问题得到了根本解决，使外部碰撞质量再次达到零缺陷，成功退出通用汽车受控出货，恢复正常供货，零缺陷质量客户满意度大幅提升。也意味着公司可以撤销和取消内部100%的因控出货分拣，节省了大量的内部故障成本和鉴定成本，遏制了可能出现的长期控出货问题，每月为公司节省约30万元的巨额损失。

通过六西格玛方法的改进，企业不仅从根本上解决了质量问题，而且在质量成本方面表现出质量经济的提升。