六西格玛管理防错设计的适用性和防错检验

一、防错设计的适用性

防错设计的工艺、产品或设备具有以下特征:

1.100%检验是不可能的；

2.监测和控制所需的取样具有破坏性且不可恢复；

3.如果不采用防错设计，损失或成本会很昂贵。

比如制造组织的失误，通常发生在以下几个方面:操作者不小心跳过了一道工序，开始加工后发现无法保存；产品位置和方向错误，导致产品加工失败；零件或材料拿错，混批混装事故几乎每年都有；夹具螺栓未拧紧，导致零件公差不合格。在这些地方，几乎没有人和工艺规定要求100%检验，同样的问题反复发生，所以这些地方特别适合防错设计。

二、报警机制

可以通过报告警告来进行纠错，即通过使用指示错误的警告机制来防止人为错误。防止人为错误的方法包括:

1.产品经过精心设计，确保不会被客户误用；

2.工具或夹具确保零件在机械制造过程中不会被错误装配；

3.由继电器控制的工作步骤。

报警机制对可能的错误进行报警，该方法包括:

1.产品颜色标识；

2.工具或夹具只接受合格产品；

3.能够检测错误零件的机械装置。

当出现错误时，会有一个蜂鸣器或指示灯指示需要立即采取行动，并且需要在工作恢复之前进行根本原因分析并采取纠正措施。

三、检验

自动防故障装置可与其他检测系统结合使用，以实现零缺陷状态。建议与错误预防结合使用的其他检测系统包括:

1.源头检验:在产品的源头对影响质量的地方进行检验和控制，以防止缺陷。

2.自检:操作员检查自己的工作。当然，操作者可能会马虎，让自检流于形式。

3.互检:操作员对前道工序转移过来的产品进行检验，然后进行加工。