质量领头羊“六西格玛”

“质量是竞争中最基本的东西”，这句话告诉人们，优秀的产品质量是立于不败之地的基石。

1985年，摩托罗拉一度面临亏损。公司高层在分析亏损原因时发现，被日本公司收购的摩托罗拉电视机制造公司是日本重建并重新生产的，产品不良率只有摩托罗拉运营的二十分之一。因此，他们得出结论，质量差是损失的主要原因。为了提高质量，摩托罗拉开始探索“六西格玛”管理方法，并尝试将六西格玛管理方法应用到日常生产经营实践中。

六西格玛管理方法是一个新颖的质量管理概念。有了科学的“工具”和“管理方法”，流程设计和改进可以提高组织核心的运作能力，其规则和程序是专业的、系统的。一般来说，企业的缺陷率约为4 西格玛，相当于每100万次具体操作中有6210个错误。如果质量标准达到六西格玛，每100万次运算只有3.4次错误，这是一个巨大的质量飞跃。从1987年到1999年的12年间，摩托罗拉努力探索六西格玛管理方法，追求新的质量标准，精益求精，放眼长远，严把各类通信产品的质量关。最终产品的不良率大大降低，达到了六西格玛的水平。

“节约成本”可以促进投入和产出之间更大的利润。然而，一些企业正在通过偷工减料和以次充好的产品来进行“成本剥削”，以假冒伪劣产品来愚弄客户。从表面上看，原材料减少，工序简化，周期缩短。但由于产品缺乏质量保证，隐患多，导致滞销，仓库压力大。另外，生产过程中的返工率和报废率高，这种“成本剥削”得不偿失。摩托罗拉的六西格玛管理方法让产品变得完美，没有最好，只有更好。表面看来，如果投入更多的财力、人力和时间，成本似乎会增加。其实不是。因为生产出高质量的产品，废品率和返工率降低到六西格玛的质量标准，也避免了产品压力带来的巨大浪费。仅这两项就可以为摩托罗拉节省约110亿美元的成本。

摩托罗拉的六西格玛管理，凭借优质的产品，实现了厂商和客户的双重收益，让一度濒临破产的公司扭亏为盈。美国通用电气公司总裁杰克？韦尔奇对此非常关注，从1996年开始全面启动六西格玛管理系统，也取得了显著的成绩。

如今六西格玛管理方法的知名度越来越高，逐渐成为全球企业模仿采用的典范。如果说宏观上已经奠定了质量管理的思想基础，那么六西格玛管理方法将是质量管理的第一方法，引领时代质量管理的新潮流。