六西格玛预防差错要从源头做起

设计和开发是产品形成的第一步，这一阶段的失误将直接影响制造过程的质量和效率，并可能进一步影响客户对产品的使用和市场推广。就像污染控制要从源头抓起一样，防错也要从源头抓起，源头管理的核心就是防止设计错误。

如何预防和避免设计错误？ISO 9001:2000质量体系标准明确描述了设计和开发的质量控制。在设计阶段，应使用适当的质量工具，充分识别市场和客户的需求，避免错误和失误，提高设计质量。这些工具包括:质量功能展开(QFD)、系统失效模式和后果分析(SFMEA)、实验设计(DOE)和设计失效模式和后果分析(DFMEA)。

怎样才能杜绝缺陷，保证产品的制造质量和用户的安全？这是优质工作者长期的关注和探索。日本质量管理专家、著名的丰田生产体系创始人新乡重夫先生基于其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了“预防错误”的概念，并将其发展成为一种获得零缺陷、最终避免质量检查的工具，被命名为防错(POKA-YOKE)。他认为:

①现场质量控制的核心是消除缺陷；

②缺陷是错误的结果；

③如果不能根除错误，必须立即发现并纠正错误，防止错误形成缺陷。一般来说，产品制造和使用中的误差可分为主观误差和客观误差。

1、主观差错

是指由于操作人员的失误所造成的差错。

①疏忽；

②理解错误；

③判断失误；

④生疏、缺乏应有的专业技能；

⑤固执己见，凭经验办事；

⑥心不在焉，注意力不集中；

⑦反应迟缓；

⑧缺乏指导；

⑨措手不及；

⑩明知故犯等。

因为主观错误是人为造成的，所以很多规章制度通常是在工作现场制定和执行的。当错误发生时，工人受到批评、责备、教育和惩罚。其实这只能防止一部分主观错误，而当制作节拍越来越快，动作越来越单一的时候，疲劳、走神、反应迟钝、麻痹往往是不可避免的。

2、客观差错

原因很多，有设备误操作，有累计误差，大部分是控制系统造成的。

无论是主观错误还是客观错误，都是随机发生的，往往不可预测，后果严重。鉴于这些问题，防差错提倡采取积极的预防措施和可靠的响应设备:

(1)将检查的重点从识别缺陷转移到发现错误。

②一旦出现错误，立即停止并纠正，避免不良品的形成。

③尽量使用自动化装置实现100%检验。