品工具丨远离客户投诉，SPC得这样用

随着汽车制造业的不断发展，SPC的应用越来越重要。为了避免客户投诉，SPC应如下使用:

结合实际应用经验，总结出以下步骤:

第一步:建立SPC项目团队

俗话说“道学有令，行内有专”。专业的事情应该由专业人员来做，团队成员应该包括设计、技术、生产、质量等相关人员。

第二步:制定SPC控制清单

要实施SPC，首先要明确哪些要素要重点监控，所以制定SPC控制清单是非常必要的，这样才能使有效资源充足。以下是制定SPC控制清单的依据:

产品图纸的S/A/B类特征

客户需求控制的特点

生产过程的规律性无法保证的特性。

与最终组装和售后投诉相关的功能

步骤3:确定用于过程监控的控制图。

SPC中的控制图有很多种，包括常规控制图(计数和测量)、预控制图和彩虹图(也称为公差流程控制图)。如果控制图前期没有计划好，后期会造成不必要的成本浪费。例如，I-MR控制图适用于同质材料或测量成本高的情况，但对正态性非常敏感。Xbar-r控制图比I-MR控制图更灵敏，对数据正态性不敏感，因此适用于大多数过程控制图。预控图和彩虹图是判断合规性的工具。它们易于使用，可以为用户提供零件符合设计要求的信息，但它们不能监控过程的稳定性。根据通用过程能力CPK/CMK，决定选择合适的控制图。

第四步:制定合理的采样频率。

合理子群原则:1)子群内的差异只有共同的原因；2)亚组之间的差异主要是异常因素(异常波动)。应尽快提取亚组间的数据，避免异常因素进入亚组。如果在前期已经验证过程能力(Cpk)满足要求，那么可以在SOP阶段或后期围绕Cpk样本的数量适当扩展采样频率。建议选择Cpk样本数的N倍，建议取2-5个。Cpk越大，N越大可以适当放大，这些产品的加工时间可以反算，时间可以四舍五入为采样间隔。

例如，对于一个关键特性，按照3倍Cpk抽样数(150件)计算，生产时间约为2小时。同时通过跟踪，刀具加工寿命定额为500件。合理的采样频率为:每班第一件+第一次和最后一次换刀+1件/2小时。

第五步:设定合理的控制限度。

一般来说，SPC基于正态分布选择平均值±3σ。为了计算方便，我们可以根据我们选择的控制图，然后根据SPC常数表计算控制极限。

控制图种类及其控制界限计算公式表

控制图系数选用表

第六步:合理的歧视标准

结合以上基本步骤，是可以监控的，但是在什么情况下应该调整呢？SPC数据中引入了8个判别标准，但应根据选择的控制图并结合现场实际情况进行选择。比如公差流控制的彩虹图基本上是单值图，反映的是实时检验数据的波动。那么这个最佳选择点就超过了控制线，不适合“基于正态分布概率论的点落在n ×б内外”。建议选择超出控制线的点，加上“连续六点上升或下降”的判据，其他根据实际处理情况选择。

第七步:定期计算过程能力并持续改进。

CPK/PPK是评价过程能力的指标，是改进过程的最佳依据。如果过程不稳定，就要考虑尝试稳定过程，在过程稳定后计算过程能力指数。

第八步:总结和奖励

SPC是一项持续的工作。定期召开项目会议，并回到SPC的运行中，找出不足并加以改进。会上可以制定相关的改进措施，明确责任人。SPC专员负责跟踪和验证效果，进行月度或季度评估，并奖励对SPC运营做出突出贡献的个人。只有这样才能充分调动生产管理者的积极性，让所有员工都能参与到SPC的实施中，保证生产效率的提升。