SPC统计过程控制之变差的普通及特殊原因

为了有效地使用过程控制测量数据，理解变化的概念是很重要的。

没有两种产品或特性是完全相同的，因为任何过程中变质的原因都有很多。产品之间的差距可能很大或太小，无法测量，但这些差距始终存在。例如，加工轴的直径容易受到机器所用设备的可靠性(间隙、轴承磨损)、刀具(强度、磨损率)、材料(直径、硬度)、操作人员(进给速度、定心精度)、维护(润滑、更换易损件)和环境(溢出、电源是否完成(项目))的影响。

过程中的一些变化会导致零件之间的短期差异，例如，机器与其固定装置之间的间隙或簿记员工作的准确性。此外，一些变质的原因往往只在长时间后才影响产量，如工具或机器的逐渐磨损与差异，或规则的变化，或不规则的环境变化如电力不稳定。这样，测量的周期和实时测量的条件将影响总的变化量。

从最低要求的角度来看，变化的问题总是被简化了。规定公差范围内的零件可接受，规定公差范围[Ill]外的零件不可接受；按时完成报告是可以接受的，迟交报告是不能接受的。然而，当任何过程被管理以减少恶化时，必须调查原因。首先是区分常见原因和特殊原因。

虽然单个测量位可能都不同，但在形成一个组后，它们往往会形成一个可以描述为分布的图形，该图形根据以下特征进行区分:

位置(典型):

分布宽度(最小值到最大值的距离)；

形状(变压器差异模式-是否对称、歪斜等。).

共同原因是指随着时间的推移，在稳定而有意义的分配过程中，造成许多恶化的原因，我们称之为“在统计控制之下”、“在统计控制之下”，或者有时也称之为“在控制之下”。共同原因是稳定系统的偶然原因。只有当恶化的共同原因存在并且没有改变时，才能预测过程的输出。

特殊原因(通常称为查明原因)是指不总是作用于过程的恶化原因，即当它们出现时，(整个)过程的分布会发生变化。除非找出所有特殊原因并采取措施，否则它们将继续以不可预测的方式影响过程的输出。如果系统恶化有特殊原因，随着时间的推移，过程的输出会不稳定。

特殊原因引起的工艺分布的变化，有的是有害的，有的是有益的。有害的应该被识别和消除。有利因素可以被识别出来，并成为流程中不可或缺的一部分。对于一些成熟的流程(例如，经过几个周期的持续改进)，客户可能会以特殊原因授予特殊许可来一直继续该流程。这种许可通常要求过程控制计划能够确保顾客的要求得到满足，并且过程不受其他特殊原因的影响。