8D与六西格玛到底哪里不一样？

8D是解决问题的8条准则或八个工作步骤，分别是:小组成立、问题解释、临时措施的确定和实施、查找和确定根本原因、验证和确定永久性纠正措施、实施永久性纠正措施、防止复发和小组祝贺。

8D是解决问题的八个8纪律或八个工作步骤，分别是:小组成立、问题解释、临时措施的确定和实施、查找和确定根本原因、验证和确定永久性纠正措施、实施永久性纠正措施、防止复发和小组祝贺。

6σ以客户为导向，以数据为基础，通过DMAIC(确定阶段、测量阶段、分析阶段、改进阶段和控制阶段)流程，减少缺陷，提高合格率，从而提高客户满意度，增加企业利润。8D和6σ都是解决质量问题的有效工具，但它们之间也存在一些差异。下面的分析着重于两者的异同。

1关于工作步骤

8D问题解决的八个工作步骤和6σ问题解决的DMAIC过程大致可以分为四个部分:

1.1 对于一个原因不明的问题，8D质量方法的第一步是成立一个职能小组。

团队成员应具备技术和产品知识，以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定一人担任组长，组织协调小组工作，并对小组工作的进展和成效负责。问题描述是对“怎么了”的陈述。6σ也是一种依靠群体解决问题的方式。6σ和8σ都需要成立项目组。不同的是，8σ组长是团队成员之一，而6σ项目组长是黑带/绿带。对于6σ，并不是所有的问题都适合用6σ方法来解决。选择6σ候选人时，应考虑以下问题:

(1)是否为反复发生的事件？

(2)范围窄吗？

(3)是否有计量尺度？测量系统能否在合理的时间内确定？

(4)过程可以控制吗？

(5)项目是否提高了客户满意度？

如果以上所有问题的答案都是“是”，那么这就是以客户为导向的6σ的好人选。在确定阶段，需要采取适当的步骤来确定所选择的6σ项目是否满足上述要求。项目组首先要确定客户抱怨什么，抱怨多少，将客户抱怨转化为关键质量特征(CTQ)，即从客户的角度确定最重要的产品和服务特征。量化这一特性，以确定它对客户的满意度有多高，然后制定关键质量特性的可操作性定义。

在确定阶段，6σ还提供了细化项目范围的工具，如流程图、鱼骨图、因果矩阵等。，帮助项目组细化项目范围，确保项目范围足够窄，使项目在短时间内关闭(对于黑带项目通常为6个月)。

1.2 8D问题说明后，下一步是确定并实施临时措施。

但确定问题后，6σ并不急于立即采取措施，而是用数据来衡量和分析。首先要测量客户投诉的输出，确定当前的输出水平，从而建立“基点”。生产输出和输入的过程也应该被测量。

这一步，虽然8D确定了一个寻找和确定根本原因的原则，并建议可以使用鱼骨图等分析工具，但可操作性不强。但是，6σ提供了一套完整的测量和分析方法，如过程能力分析、柏拉图、操作图、框图、散点图等。并提供专门的分析软件工具，使我们能够找到并演示影响输出的根本原因。

1.3在第3 8D部分验证确定永久性纠正措施时，容易凭经验判断，缺乏数据支持。

有些公司通过用户反馈来验证改进措施，不仅费时，效果也难以保证。因此，永久措施实施后，问题不被改善是不可避免的。6σ在改进阶段提供头脑风暴、实验设计(DOE)等工具，帮助确定改进方案。改进方案确定后，不会立即投入生产，而是小规模试用。改进后的产量由测量阶段建立的测量系统进行测量和分析，然后与“基点”进行比较，用数据证明改进措施是否真正提高了产量。只有有效的改进措施才能在生产中实施。

1.4第48d、6σ部分都需要采取措施巩固集团的成果。

8D要求对与问题相关的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序进行调整或修改，以防止此问题和所有类似问题的再次发生。6σ通过防错策略控制输入，持续监控生产产品或提供服务的过程，确保同样的问题不再发生。此外，6σ强调预防，要求将生产产品或提供服务的过程设计或转化为能够生产60质量产品或服务的过程，以防止缺陷产品或服务。8D一般用于解决存在的问题。

六西格玛项目推广流程(DMAIC)

摘要:6 6Sigma的推进策略如下:通过识别和发现我们工作各个方面的问题，然后对问题进行度量，可以得到现状，为分析做准备。通过分析，我们找到了问题的真正原因，并根据原因采取了改进措施，最终采取措施控制了结果。也就是那些做项目的人...

6 6Sigma的推进策略是这样的:通过识别和发现我们工作各个方面的问题，然后对问题进行度量，就可以得到现状，为分析做准备。通过分析，我们找到了问题的真正原因，并根据原因采取了改进措施，最终采取措施控制了结果。即项目的五个步骤:定义、测量、分析、改进和控制。随着项目的进展，总结流程并与您分享:

定义:

1.识别业务改进机会；

2.建立团队章程；

3.确定并绘制流程图；

4.确定快速成功的机会并改进流程；

5.将客户的声音转化为关键的客户需求；

6.我们的客户关心什么？你可以想想，那就是:优质的产品，准时的发货，及时妥善的售后服务；

7.发展集团的行动方针和基本规则。

测量:

1.确定投入和产出指标；

2.制定实用的定义和测量计划；

3.对数据进行分类和分析；

4.决定是否有特殊原因；

5.决定六西格玛的表现；

6.收集其他基线数据，以确定基线绩效；使用的工具:过程描述，基本统计技术，FMEA。

分析:

1.将流程分层；

2.对数据进行分层，确定特殊问题并陈述问题；

3.优化整理风险，开展研究消除干扰项；

4.检查数据，反复优化关键输入变量；

5.分析根本原因，验证原因；

6.通过头脑风暴和使用统计工具确定导致质量缺陷的核心变量；

7.设计根本原因验证和分析；

8.增强团队创造力，避免集体决策；

9.完成缺陷产品的管理和工程分析。使用的工具:基本统计技术、柏拉图、分布图、趋势图、相关图、假设检验和变量分析。

改进:

1.确认、评估和选择正确的改进方法；

2.确定解决方案的影响:好处；

3.制定流程图和高层计划；

4.开发并展示模块系列画板；

5.帮助组织适应解决方案实施带来的变化；

6.将解决方案告知所有股东；目的是确定如何改进问题和流程。使用的工具:设计一些实验，进行假设检验和变量分析。

控制:

1、制定实施计划和实施方案；

2.确定实施改进方案带来的改进；记录获得的结果并实施过程控制计划。

3.确定和开发复制和标准化的机会；

4.确定是否需要其他解决方案；

5.管理和整合日常工作中的解决方案；过程能力的长期监督

6.整合所学课程；

7.确定团队为保持成绩应采取的下一步行动或计划，

8.最后阶段的目标是使用统计过程控制(SPC)或基本问卷来确保调整后的生产环节。

通过团队领导力的不断提升，核心变量在最大可接受范围内。这个阶段的目的是保持系统处于稳定状态。使用的工具:控制图和控制计划，错误预防，标准操作程序的编写。