SPC在制造业的具体应用

SPC主要描述基本的统计方法，可以用来使改进更加有效。包括与统计过程控制和过程能力分析相关的方法；定义了诸如变异、变异的常见原因、特殊原因、过程能力、测量数据和计数数据等统计概念和术语。

SPC描述了控制图的统计方法，这是一个用于表示过程特征的图像。控制图有两个基本目的，一个是确定过程是否已经受到统计控制；其次，它用于帮助过程保持在控制之下。操作员使用它来实时控制过程。同时，它有助于持续和可预测地保持流程的质量和成本。它有助于分析和减少偏差，使过程达到更高的质量、更低的成本和更高的效率。它为讨论流程状态提供了一种通用语言。它区分了变异的特殊原因和常见原因，为采取局部措施或整个系统的措施提供了指导。

控制图的另一个应用是帮助我们计算制造过程的过程能力，因为常见原因导致的过程变异的大小是过程能力的反映，所以我们可以通过控制图和过程能力的计算来评估制造零件的过程能力是否满足要求。对于过程能力不能满足要求的过程，要分析原因，制定措施，提高其能力，以确保组织的每一个制造过程能力都能满足要求，为顾客提供持续稳定满足其要求的产品。

下面简要分析一下SPC在某汽车制造行业的具体应用案例——某零件的精度检测项目:

一、精度检验的目的

为了保证整车精度的稳定性，需要检测冲压单件的精度，控制单件状态的一致性，保证后续顺序的正常使用。

第二，成立研究团队

需要明确团队成员的具体职责，如过程控制、差异分析、过程改进的实施、反馈信息等。

三.流程实施

精度测量分为边缘、间隙和孔位置测量。经过分析:

①材料边缘的测量公差为0.5毫米，使用的工具为钢尺，测量工具的精度为0.5毫米，测量系统的分辨率不足以进行分析；

②孔位测量的人为因素影响太大，测量数据不稳定，操作不便；

③间隙测量公差为0.5毫米，所用工具为间隙尺(精度为0.1毫米)，量具精度符合要求。

四.初始过程能力分析

这个过程可以通过Minitab软件进行分析和使用。过程能力是指过程质量满足要求的能力，即过程分布与过程要求的比较。在实际应用中，首次对过程进行能力分析，通常是为了了解过程能力的状况，以便在必要时采取措施，使过程能力满足生产要求。以下是分析过程:

1.数据收集

最后25批测量数据用于容量分析，并确定每批的测量位置号、规格公差和测量值。

2.分析思路

规格图、单值图和极差图分别用于分析上述测量点和频率数据。

注:规格图用于监测数据与保证值的关系，判断是否有不合格点或整个数据是否有偏移。该图显示了正向移动，而单值图和范围图用于确定过程是否稳定或受控，并识别特殊原因。

3.计算每个过程的能力。

结果:合格率为80.5%

五、结果分析

1、 CPK >1的过程3点，表明过程符合要求可应用控制图进行过程监控;

2、CP>1但CPK<1的过程15点，说明过程稳定但过程中心存在偏移，需对此类过程进行纠偏;

3、CP<1的过程16点，表明过程不稳定，波动较大，需进行改进。

六、过程改进

通过以上数据，得出以下分析结论:

CP>1 CPK<1的过程(过程稳定)

SPC工具的现场应用表明，SPC并不是一个深不可测、难以管理的深奥工具。只要不断应用和反复验证，这一工具将对企业生产现场的问题预防产生积极影响，帮助企业发现潜在的趋势风险和异常因素，为企业的质量提升提供保障。