企业SPC技术应用误区浅析

统计过程控制(简称SPC)是借助数理统计进行过程控制的工具。对制造过程中的相关质量数据进行统计和分析，及时发现生产过程中产品质量的正常和异常波动，对生产过程中的异常进行预警，提醒采取有效措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而提高产品质量。

对SPC技术的误解:我国在生产中应用统计技术进行质量管理的时间较短，整体水平与国际先进企业存在明显差距，对SPC技术的研究较晚，使得我国很多企业至今仍未能充分理解科学的SPC思想，主要误解如下。

误解1:SPC是一个炫耀的产品，它的实施只是为了应对客户。

近年来，国内各种认证泛滥，一些企业各种系统的证书太多，需要成立专门的部门和一批人来办理认证。许多管理者抵制系统管理的实施。说到统计过程控制系统(SPC)，他们拿它和ISO做比较，认为它只是一个花瓶，不能帮助企业解决实际问题。他们最多做一些图表来处理客户和认证。其实ISO本来就不是花瓶，问题在于体系的实施过程。国外的人比较关注游戏规则，按照文件规定进行相关操作是理所当然的事情。标准化、系统化的工作标准对他们的日常工作会有很大的帮助。SPC也强调全过程监控、全系统参与和科学方法(主要是统计技术)来保证全过程预防。如果SPC实施中的管理不科学，实施不严格，无论技术多好，最终都会成为摆设，甚至成为工作负担。

误解2:如果产品经过全面检验，就不需要SPC。

有些企业认为我们生产的产品已经过全面检验，SPC是多余的。这种理解也很有代表性。实际上，SPC技术最大的特点是与传统SQC(统计质量控制)最大的区别，在于从Q(质量)到P(过程)的转换。传统SQC强调产品的最终质量，即买卖双方可以共同评价产品，这是既成事实。在SPC的思想中，是进一步聚焦质量的源头——过程。因为制造过程的波动是产品质量变异的主要来源。也就是说，产品检验只是对既成事实的监控，其本质是事后检验；SPC是对生产过程的监控，其核心是预见性。SPC相对更具前瞻性。因此，产品检验不能代替SPC来监控生产过程。

误区3:有了先进的生产设备，就不需要SPC了。

随着科学技术的发展，生产设备越来越现代化，有些设备自动化程度很高，用精确的控制参数来控制生产。这样，有些人认为如果使用先进的设备，程控是不必要的。事实上，在生产过程中，产品质量特征的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等多种因素的波动引起的。先进的设备只能将机器引起的异常波动降到最低。其他方面造成的生产波动并没有得到很大改善。

SPC是通过科学技术手段及时发现各种因素可能引起的异常过程波动，使生产人员采取措施避免和消除异常波动，使过程保持稳定状态。因此，无论使用多么先进的生产设备，科学的质量管理手段都不能放弃。