在汽车工业产品中应用FMEA的技术分析

面对国际汽车工业产品发展趋势向环保节能、汽车零部件全球采购、模块化生产装配的冲击，FMEA是一项综合分析技术，有助于早期发现设计中的问题，从而避免和减少后期改装带来的损失，降低开发成本。目前，一家汽车公司基地正在开始研究使用分析技术FMEA来记录FMEA，并分析生产线中现有的或可能的故障模式。

一、某汽车公司目前FMEA步骤分析

1、明确分析范围

根据系统的复杂性、重要性、技术成熟度、分析进度和成本约束，确定FMEA在系统中的范围。

2.系统任务分析

描述系统的任务要求和系统完成各种任务时的环境条件。

3.系统功能分析

分析和明确系统中的对象在完成不同任务时应具备的功能、工作方法和工作时间。

4.确定故障基础

制定和分析系统，判断系统中产品的正常和故障标准。

5.选择FMEA方法

根据R&D的目的和系统分析，选择了相应的FMEA方法，制定了FMEA的实施步骤和标准。

6.实施FMEA分析

FMEA分析包括故障模式、故障原因、故障影响、故障检测方法和改进措施。故障模式分析是找出每个产品的系统(或生产要素、功能、生产设备、工艺流程等)所有可能的故障模式。).

7.给FMEA下结论

根据失效模式的影响分析结果，找出系统中的缺陷和薄弱环节，制定并实施各种改进控制措施，提高产品(或生产要素、功能、生产设备、工艺流程等)的可靠性。).

二、实例分析

问题:在K4发动机装配线OP270工位曲轴旋转扭矩检验过程中，发现存在质量数值超差质量问题，主要表现为:检验后最大值超过规定上限50 N/m，该问题的后果将导致发动机正常运转时曲轴异常磨损，降低发动机寿命，最终引起客户投诉。针对这一问题的发生，某汽车公司FMEA团队进行了分析。

故障模式原因分析:FMEA团队从人、机、料、法、环境五个方面对该问题的故障原因进行了初步分析。分析结果如下:

1.人性因素

这是自动测量站，不能考虑人为因素。

2.机器因素

FMEA团队要求第三方测量单位对设备的检测精度进行校准，结果显示设备精度没有偏差，设备运行状态一切正常。

3.物质因素

考虑到零件的质量，FMEA团队请SQE分析零件的缺陷。从分析结果来看，所有尺寸的油封都满足图纸要求。

4.法律因素

主要原因是在加工缸体时，伴随夹具夹紧力的变化非常离散，导致缸体曲轴孔尺寸超差，最终导致失效。

5.环形因子

该站的运行环境对装配结果影响不大，因此不考虑分析。

综上所述，造成这种失效模式的主要原因是气缸体加工过程中伴随夹具夹紧力的变化非常离散，导致气缸体曲轴孔尺寸超差，最终导致失效。采取的措施:针对问题产生的原因，FMEA团队建议加工车间调整随行夹具的夹紧力，实时监控各夹具的夹紧力。这种措施的好处是可以在线检测出超差气缸，防止不合格品进入流水线，从而引发最终问题。