控制图的诊断准则

GB/T4091-2001《常规控制图》中规定了八种判异准则。

准则1：点超出控制限。这个准则有时也作为控制图判异的唯一准则。产生向题的原因是多方面的，需要从6M影响因素中认真查找。

准则2：连续9点落在中心线同一侧。此时表明生产中心发生了漂移。

准则3：连续6点递增或递减。这种趋势变动的可能原因是刀具磨损、药物消耗、操作人员技术提高或责任心减退、环境变化等。

准则4：连续14点中的相邻点上下交替，这是由于轮流使用两台设备或两组人员操作，或者是由于生产或服务固有的周期性造成的。

以上四条准则是在Minitab软件常规控制图中收录的，可以由软件直接做判断。不过出现异常的原因往往是相互关联的。有时需要自己认真观察，并不能完全依赖软件。例如在出现连续6点上升(或下降)时，软件给出准则3判异，我们当然认为生产出现了趋势性，并寻找产生过程趋势的原因。现在的情况是，在你使用的控制图中，在连续上升的第5点已超出了控制限，这时软件用准则1判异，没有用到准则3。这时就需要通过你自己的观察，并结合准则3，此时你当然有理由认为失控的原因很可能是过程出现了趋势性。

准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外。

准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。

准则7：连续15点在C区内。

准则8：连续8点都不在C区内。

在Minitab软件中，常规计量值控制图也收录了准则5至准则8，而常规计数值控制图则没有收录这后四条准则，需要使用者人工观察判断异常。这后四条判异标准是在2000年版的IS09000质量管理标准中加入的，我国2001年修订的CB/T4091--2001《常规控制图》标准等同采用，它们也是重要的判异准则。

控制图的异常状况分为两类，第一类是点超出控制限；第二类是点在控制限内排列不随机。准则1属于第一类异常，准则5是准则1的补充，其他准则属于第二类。需要注意的是，控制图排列不随机并不总是表明过程质量降低，例如准则7，连续15点在C区内表明过程变异减小，质量明显提高，这时应该及时查找引起质量提高的原因，将这个好的状态固定住。当然也不要忘了量测因素，这种现象很可能是由于量测仪器失效，或者是检测人员工作失误造成的。