浅析精益六西格玛方法论

典型的六西格玛模型以DMAIC为持续改进的核心方法论，采用定义、测量、分析、改进和控制五个阶段，通过逻辑过程循环阐明问题和机会。

①确定关键客户需求和需要改进的关键质量特征；

②评价现有过程，识别过程输入与输出的关系，量化过程基线；影响研究结果的关键投入；

(3)根据分析得出的根本原因，找到改进方案，消除或减少输入的影响，优化输出；

④在保持过程改进的同时，巩固成果，寻求持续改进的机会。

DMAIC的每个阶段都有明确的目标和相应的工具和方法来协助执行。DMAIC方法侧重于改进现有流程，以消除流程变化和缺陷，从而提高产品服务质量和客户满意度。

六西格玛设计方法论不再关注如何把事情做得更好，而是关注把事情做得更好。六西格玛设计是当前流程已经达到满足客户需求的极限时，例如六西格玛水平墙或企业正在创新产品、服务和系统时，实现无缺陷流程设计的强大方法论。DFSS强调将关键客户需求融入整个设计过程，从而保证开发速度和质量，降低全生命周期成本。DFSS对客户需求进行整合、分析、剖析、推导和转化，如亲和图、卡诺模型、树形图、质量功能展开等。企业在新产品开发领域往往会采用六西格玛以外的一些理论，如商业卓越法、商业市场卓越法等。

六西格玛DFSS方法论与这些业务框架理论的方向完全一致，为新产品开发即如何做提供了有效的实践工具。建议企业一起使用，达到最佳效果。精益方法论要求，从客户的角度来看，应该应用价值流分析来消除所有不能增加价值的步骤。精益的一系列支撑方法和技术，如准时制生产、自动防错、看板拉动、节拍标准作业和标准在制品拉动理论、5s管理方法、全面生产维护、价值分析和生产约束理论等，都强调精益的核心在于消除浪费。如今，越来越多的企业追求日本精益管理和美国六西格玛管理的结合，即精益六西格玛。从两者的核心思想来看，精益生产强调减少浪费，提高生产效率，六西格玛强调减少波动，持续改进质量。质量、效率和成本在管理过程中密不可分，尤其是在生产过程中，因此三者相辅相成。根据解决问题的范围和复杂程度，精益注重敏锐观察，解决变量少的问题，快速行动，杜绝浪费；六西格玛针对复杂的多变量问题，项目多基于精益改进和严谨的六西格玛统计分析技术来发现和消除过程变异，因此两者相辅相成。两者的结合最终可以实现效率、速度、质量的整体优化。