精益六西格玛案例

米其林很头疼：生产的方程式赛车轮胎次品率高达25%，退货率非常高。虽然公司已经仔细检查了每一道工序，但还是找不出问题。经过多次失败的努力，公司决定尝试精益六西格玛来找出并解决这个问题。

在改进米其林时，实施步骤是分解六西格玛的DMAIC方法，并进行为期三周的改进活动。第一周的改进活动主要是定义问题，测量问题，得到测量结果和各种数据。然后是为期一周的改进活动，对问题和数据进行分析和改进。然后是为期一周的改进活动，做一些控制工作。三个不同的改善周(均持续一周)各有侧重，但lean和六西格玛方法总是交替使用。

第一周，带领团队先收集历史数据，然后观察，以便发现一些异常或问题。本周是定义和度量阶段，主要是利用历史数据开展工作。根据以往实施的经验，一般来说，工作人员在开始收集数据时，由于不知道数据的重要性，收集过程可能会比较草率。因此，在这个阶段，改进团队不仅简单地使用了历史数据，还要求整个团队仔细观察和验证这些数据。此时采用精益方法进行观察，采用六西格玛的方法进行数字化分析验证。经过观察和验证，通常会发现一些问题:要么数据不准确或不充分，要么根本不需要数据，要么数据与问题完全无关。如果是这样，就需要用实验来验证。

改进团队发现，这些问题有些可以用普通的六西格玛工具发现，有些则不行。比如在橡胶轮胎的生产中，会用到大型的混炼设备，其中一个就是秤，用来称量橡胶和其他成分的重量，然后放入混炼设备中。当改进团队进行观察活动时(当然这个时候是有历史数据的)，发现有时候在刻度之前就使用了刻度。当然，如果能得到定期校准，也没有问题。这个可测量的50公斤的标准用于校准，但改进小组发现，在称量过轻或过重的物品时，以50公斤为基准进行称量会造成实际重量的偏差，从而导致轻物品过轻，重物品过重。当然，这也是称重厂家的问题。这个问题是通过精益生产中强调的观察发现的。

另一个以前没有发现，但通过观察发现的问题是，一个在这个称重岗位工作了25年的工人，当他关上门按下按钮称重时，一些金属片被吸进了真空管。因为橡胶没有覆盖所有的真空管，金属片被吸进去，影响了刻度的读数。工人们说，当他们用钻头在金属板上钻孔时，他们从来不知道会出现这个问题。这表明真空问题导致了错误的读数。这是一个完全随机的事件，没有人知道什么时候会发生。所以改进团队建议改变钻孔方式或者使用金属网来解决这个问题。“这个例子说明，没有观察活动和团队合作，问题是无法解决的。”

然后改进小组在第二周进行了改进活动，并继续对收集到的数据进行分析。这时采用了六西格玛的方法，发现并解决了很多其他问题，回报率下降了2%。

这个例子表明，将精益与六西格玛集成到精益六西格玛不仅比单独使用精益更好，而且比六西格玛好得多，后者需要工程师花费大量时间进行数据分析。