机械制造行业某发动机公司实施精益六西格玛项目成功案例

精益六西格玛(LSS)部署是全公司战略，用于在提高生产率、降低PPM、缩短交付周期等方面实现突破。如果使用得当，精益改进方法可以促进按期交付，同时节省资金，将不良工艺流程(COPF)的成本降低75%至90%。六西格玛质量改进可以提高客户满意度，同时将质量差(COPQ)的成本从总销售额的20%降低到10%或更低。其他竞争优势包括将产品交付时间缩短50%至80%，并将制造和管理成本降低20%。以加力总管为例，介绍了机械制造行业某发动机公司如何利用精益六西格玛方法解决生产周期问题。

一.改进目标

加力总管由五根主管道组成。梳理工艺后发现，II区加力总管的加工周期最长(60天)，结构最具代表性，是制约生产工艺的关键。目标是将主管的加工周期从60天缩短到42天以内。

二、实施过程

1.确定客户的关键质量特征。

通过对各级部门的调研，收集相关信息，了解客户需求特点，对相关方进行问卷调查，汇总后计算得分，发现交付周期是客户关注的关键质量特征。

2.建立当前企业价值流程图和SIPOC图。

跟踪分析ⅱ区加力总管的加工过程，从加工路径分析中得出影响加力总管循环的关键路径。缩短关键路径加工周期，将直接推动II区加力总管生产周期的缩短。然后，根据这一点，绘制了SIPOC图。

3.分析流程和信息流。

在绘制了详细的价值流图后，将精益工具与六西格玛管理工具相结合，分析流程管理的现状，对当前生产流程的各个环节进行详细的评估。分析了价值流图后，整理出以下问题:

①耳套20流程后等待时间长。

②耳套20工艺1.2分钟壁厚合格率低。

(3)组装小块需要很长时间。

④小截面20、45焊接后等待时间长。

⑤20、45小截面焊接合格率低。

⑥主管段20、50焊接后等待时间长。

⑦主管段20道、50道工序焊接合格率低。

⑧喷油杆管材料利用率低。

4.问题的基本原因分析

对于已定义的改进对象和存在的问题，精益改进、速赢机会、团队合作或六西格玛工具根据其不同类型分别应用。对于六西格玛项目，进一步利用ANOVA、GLM分析、卡方检验等工具，将问题进一步分解为零件特性、工艺要求、生产要求，从产品特性、生产工艺、生产组织等方面分析对企业绩效的影响。

5.测量系统分析

因为现代生产管理离不开数据测量，无论是对问题的正确定义和识别，还是对未来分析和改进的实施，都离不开数据测量，所以测量系统的能力成为改进成功的关键影响因素之一。测量系统分析的目的是保证测量数据的准确性和真实有效性，明确产品和生产过程中的问题是否源于测量系统，分析测量系统本身的变化和对过程测量要求的满足程度。通过对二区/KLOC-3子项目测量系统的分析，发现测量系统能够满足生产要求。

6.过程能力分析

在许多制造过程中，过程能力的缺乏往往是产品质量问题的重要原因。在过程能力分析中，应首先检查测量数据的独立性和正态性，然后研究生产过程本身的质量保证能力(过程能力分析)，并采取措施提高过程能力不足的过程的过程能力。对II区加力总管生产周期数据进行正态性检验，改进前zlt为-0.41。

7.找到解决问题的方法

确定解决方案，首先要陈述存在的问题是什么，确认问题产生的原因，量化问题对业务运营的影响，确保团队能够对他们要解决的问题及其意义达成一致的意见。然后，积极鼓励团队成员提出所有潜在的解决方案，以便选择最适合业务需求的解决方案。

8.实施改进和变革

基于流动和拉动的原则，使用精益生产和六西格玛中所有可用的工具来添加、重新排列、删除、简化和合并流程，同时提高特定流程的健壮性和能力。天行健 Consulting专注于国内企业管理先进技术的研发，服务于全国各地的客户，提供专业的六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计(DFSS)、精益生产管理、精益布局、TPM管理、精益研发管理、triz创新技术、IE工业工程等项目咨询和咨询。

9.控制改进方案

通过改革实施，控制改进和改革成果，巩固改进成果，防止问题再次发生。为此，制定控制方案和失控动作方案，采用过程控制方法对过程进行监控，实现制度化、规范化。

三.技术路线过程中的难点

本项目实施过程中，解决了信息传递不畅带来的工序间等待时间长、装配零件信息传递时间长等技术和质量问题。该项目减少了大量不必要的等待时间和冗余环节，实现了生产、技术、质量和作业的网络化信息管理，对缩短某型号机器的周期具有重要作用。

四.项目结果

1.项目改进

缩短某型号机器的生产周期加力总管。改善前60天，改善后41天。

(1)耳座、小节、主节焊接后等待时间长。改善前增值率为3.28%，改善后增值率为4.8%。

②耳套20工艺1.2分钟壁厚合格率低。改善前86.59%，改善后99%。

②组装小块需要很长时间。改善前45分钟，改善后17分钟。

③20、45小截面焊接合格率低。改善前为86.82%和95.45%，改善后为98.44%和98.53%。

④主管段20道、50道工序焊接合格率低。改善前为79.55%和84.09%，改善后为96%和97.62%。

⑤喷油杆管材料利用率低。改进前每500mm平均报废长度为74.2mm，改进后为0.62mm。工艺改进后Zlt =0.01，比改进前-0.41高0.42。

2.项目收入

汇总=子项目改进节约+项目节约+材料利用率改进节约+装配时间节约-项目投资= 103.936万元。

年度汇总余额=本项目汇总余额+推广价值+扩产收入= 214.976万元。

在解决II区加力总管生产周期问题的过程中，充分体现了黑带理论和方法的系统性、全面性、彻底性和灵活性。通过梳理现有生产流程，找出不精益、不增值的环节，结合精益六西格玛，利用黑带工具系统解决实际问题。