精益生产和六西格玛管理

精益生产方法于20世纪六七十年代在日本丰田公司实施，取得了良好的效果。它的基本思想是“在需要时以所需的数量生产所需的产品”，即准时制生产(JIT)，其本质是消除浪费。

六西格玛(6σ)作为一种质量管理理念，最早由摩托罗拉于1986年提出，其核心是追求零缺陷生产。防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场份额，提高客户满意度和忠诚度。

精益生产

精益生产的核心是追求零库存和快速反应。其原则是消除生产过剩、等待时间、运输、库存、过程(工艺)、行动、产品缺陷、忽视员工创造力等八大浪费。(天行健咨询一家专门从事精益生产管理、六西格玛管理培训咨询和项目指导的管理咨询公司)

精益生产主要研究时间和效率。实践证明，精益生产可减少生产时间90%，库存90%，生产效率60%，市场缺陷50%，废品率50%，安全指数50%。

实施精益生产的工具包括“6S”(分拣、纠偏、清洁、扫盲、安全)、准时制生产(JIT)、看板管理、零库存管理、全面生产维护(TPM)、利用价值流程图识别浪费、生产线平衡设计、拉动系统和补充拉动系统、减少设置时间等。

精益生产项目实施步骤:选择需要改进的关键流程，绘制价值流程图，进行持续改进研讨会，创建企业文化并推广到整个企业。

六西格玛管理

作为标准误差在总数中的统计单位，不同σ(error)的误差(error)水平差异较大:6σ= 3.4个误差/百万次机会，意味着优秀的管理、强大的竞争力和忠诚的客户；5σ=230次失误/百万次机会，优秀的管理，强大的竞争力，忠诚的客户；4σ=6210次失误/百万次机会，良好的管理运营能力，满意的客户；3σ= 6.68万次失误/百万次机会，管理普通，缺乏竞争力；2σ= 30.8万次失误/百万次机会，每天浪费企业资源的三分之一；1 σ = 69万次失误/百万次机会。每天都有三分之二做错事的企业无法生存。

六西格玛的过程模型包括五个部分:定义、测量、分析、改进和2-系统。其管理者的组织结构由五部分组成:六西格玛管理委员会、执行董事、黑带和绿带。

六西格玛管理可以提高企业的管理能力，节约企业的运营成本，增加客户价值，提高服务水平，形成积极向上的企业文化。同时，它可以提高业务绩效，增加市场份额，提高客户退货率，降低成本、周期和缺陷率，加快产品/服务开发。

实施六西格玛管理的程序包括:识别核心流程和关键客户、定义客户需求、根据客户需求评估当前行为表现、确定优先事项、实施流程改进、扩展和整合六西格玛管理体系。