精益还是六西格玛？哪个方法更适合？

精益和六西格玛之间的争论不是一个新话题。从20世纪80年代开始，制造企业引入精益并采用丰田模式管理生产体系来减少浪费，许多企业放弃了质量改进方法，转而采用精益，并形成了座右铭:精益实施起来更简单、更快捷，许多员工无需经过太多培训就能参与其中。现实也是如此。大多数企业实施的精益生产项目往往更有效、更容易实施、更高效。实际上，他们有这些优势，因为这些项目针对的是适合精益。是采用精益还是精益六西格玛取决于企业面临的问题类型。

朱兰曾建议，如果只考虑过程速度和交付时间，可以很容易地应用精益快速改进方案来解决过程中的约束。如果要更好地维护设备，应采用以维护设备正常运行为重点的全面生产性维护(TPM)。对于服务型公司来说，没有实物，没有设备，业务相对简单，所以不要使用那些不必要的工具。

如果要解决的问题是当解决方案不正确或不及时时，会有很高的风险，比如减少库存、降低人工成本或解决客户投诉，采用精益的方法可能不是一个正确的决策。

六西格玛，或现在的精益六西格玛，是目前最流行的解决难题的持续改进技术。六西格玛技术的普及源于六西格玛黑带对其客户所需的许多关键质量特性(CTQ)的认可，这些特性不仅与解决缺陷有关，还与流程加速和减少浪费有关。大多数情况下，这些其实都是客户的需求，尤其是对于很多服务公司来说。因此黑带开始使用一些精益工具来代替六西格玛项目，而精益工具在六西格玛项目中的广泛使用形成了精益六西格玛、精益六西格玛来解决那些需要同时解决的问题。这种将精益和六西格玛质量两大阵营融合成一个体系的想法，形成了目前的精益六西格玛、适马精益、精益六西格玛设计等体系。

很多管理人在没有完全理解两种方法的异同时，会发现很难在精益和六西格玛之间做出选择。很多时候，好的方法因为内部主管部门缺乏相关知识而被放弃或没有正确使用，以帮助解决公司的问题。

精益基于拉动式准时制生产，消除了公司生产活动中在制品和仓库的浪费。精益想法是利用最佳的资源配置，尽快满足客户的需求。六西格玛方法是一个科学优化的解决问题的思维过程。在问题的中间被定义之前，防止盲目的行动。就像现代搬运中的戴明循环一样，六西格玛所倡导的DMAIC已经成为公司解决中间问题的意识形态武器。公司使用六西格玛不仅可以解决直接生产部门的问题，还可以解决R&D、销售、采购等间接生产部门的问题。

精益六西格玛不是精益和六西格玛的简单加法，而是两者的互补和有机结合。他们的共同点，如追求完美、持续改进、以过程为基础管理和以客户价值为出发点，为两者的结合提供了基础。这两种模式侧重于消除浪费和控制变异，它们是互补的，而不是对立的。总之，精益是一个宏观的操作思路，而六西格玛提供了一个非常强大的分析工具。可以通过简单的数据分析解决的问题，不需要通过实验设计来解决。前者告诉我们做什么，后者告诉我们怎么做。