【精益管理】为什么说精益生产与六西格玛可以结合

1.精益生产与六西格玛相结合的必要性

首先，精益生产依靠参与者的知识，采用直接解决问题的方法。对于简单的问题，可以更快的解决问题，但是缺乏知识的标准化，面对复杂的问题会效率低下，不能保证在统计控制之下。六西格玛管理更好地整合各种工具，运用量化的方法分析找出问题，找出问题的主要原因，通过标准化的DMAIC流程解决问题，为复杂问题提供了可操作性强的解决方案和工具。

其次，精益生产很少涉及在企业内部创造文化和基础，从而确保企业能够成功实施精益生产活动，实现并保持精益生产的速度。六西格玛制度的文化基础保证了企业领导的参与、足够的专职人员、系统的培训、标准化的项目评估等。

第三，精益生产理论的优势之一是对系统过程的管理，可以为六西格玛的项目管理提供一个框架。一般来说，系统中有一些非增值的过程或活动。六西格玛优化对象往往是局部的，缺乏对整个系统进行优化的能力，因此需要将必须解决的问题与整个系统联系起来，然后对流程进行优化。如果我们用六西格玛方法来优化这些流程或活动，就无法突破现有的系统流程，而精益生产恰恰有一整套的方法和工具来支持我们完成这项工作。

第四，对于很多刚开始引进和实施精益六西格玛，通过绘制完整的价值流程图，跨部门集思广益，会发现很多改进的机会和项目。从sigma到六西格玛，可能要花费3倍甚至更多，费时费力，但客户并不觉得效果明显。这时，精益生产有助于消除浪费，节约成本，从而达到事半功倍的效果。

第五，六西格玛的工具箱中没有精益生产常用的工具，如时间价值分析、全面生产主维护、5S(整理、整改、清洗、清洁、培养)等。通过几十年的实践和改进，这些工具对提高项目的有效性有非常显著的效果。

第六，六西格玛最重要的不是减少浪费，而是消除变异。当变异无法消除时，它主张与DFSS一起重新设计流程。因此，很难通过使用六西格玛中的流程图来确定哪个或哪些流程对非增值活动的贡献最大。精益生产中的价值流程图不仅有助于消除部门之间的壁垒，而且突出了主要的浪费。它要求在流程效率低于10%时重新设计流程，以确保进一步消除非增值活动。

2.精益生产与六西格玛相结合的可行性

首先，两者都是持续改进和追求完美的典范。这就是两者的本质同质性，这也是为什么有可能把两者结合起来的原因。

其次，精益生产和六西格玛管理与全面质量管理(TQM)密切相关。两者都是基于流程的管理，以客户价值为基本出发点，为两种生产模式的整合提供了基础。

最后，精益生产的本质是消除浪费，六西格玛的本质是控制变异，变异是造成浪费的一个原因。因此，两种模式关注的对象不是对立的，而是互补的。

3.精益生产理念和六西格玛关注点之间的差异

精益工具主要用于消除浪费和非增值部分，减少不可或缺的非增值部分，而六西格玛工具主要用于优化增值部分，防止增值部分变成非增值部分。