精益6sigma在企业对标管理项目实施效果

1.精益6sigma方法应用于对标管理

某钢铁集团实施“全员对标挖潜创新创效”工作以来，虽然在节能降耗、增收创效等方面取得了一定成绩，但在工作开展过程中仍存在一些问题:

①对标改进目标不明确，重比较轻改进，未能落实过程优化和操作变更中发现的问题，未能形成完整的持续改进周期，导致改进措施不力，指标改进不显著；

②一些标杆指标的提取没有与企业综合竞争力的提升有机结合，过于注重财务结果而忽略了过程管理；

③标杆管理标杆是标杆，不是指数。员工对对标管理对标的认识和理解只停留在对标指标上，对对标不重视。标杆管理的本质是关注更好的方法和更好的流程，追求目标、流程、成本、计划和其他绩效的细化。

为深入推进“全员对标创新创效”工作，积极适应新常态，提升整体运营水平，公司在对标管理体系中引入精益6sigma管理方法，运用科学的管理思路和分析方法，改善生产组织中存在的缺陷。实现从定性到定量、从粗放到精益、从经验到依靠科学方法的转变，解决对标过程中忽视系统和方法、过程分析缺乏数据积累的问题，将目标管理有效落实到每一个生产经营环节，持续优化现有资源配置，盘活存量，提高劳动生产率，降低生产经营成本，提高客户满意度，提升产品和服务价值。

2.精益6sigma基准管理项目实施效果

①以岗位6西格玛控制点为载体，在基层实施。

为了实现关键控制指标(工艺流程的工艺参数、质量特征值、重要设备的精度等)的在线精确控制。精益6sigma项目的实施全部在基层岗位实施，90%以上的团队和小组可以使用因果图、控制图、趋势图等简单的统计工具对关键指标进行监控，及时采取有效措施纠正异常波动，促进了操作人员对工艺参数的控制，提升了现场。

②提高技术人员提炼管理的能力和素质。

通过精益6sigma对标管理项目的实施，利用统计工具分析解决问题逐渐融入到管理各级技术人员的日常工作中，改变了以往工作中“粗放与不严谨、定性与定量”的习惯，使解决问题的思路更加清晰，数据概念更加深入，解决措施治标不治本的现象逐渐被详实的数据和数据所填充。

③促进精细化企业文化的形成。

通过进一步推动精益6sigma方法在对标管理中的应用，项目组深挖改进，消除生产中的浪费，减少操作失误，提高产品质量，营造了“精准精准追求高水平目标”、“用事实和数据说话”、“持续改进”的良好氛围和习惯，有效提升了精准性。

④经济效益和社会效益明显提高。

经济效益:精益六西格玛项目全部实现目标，项目指标明显提升。

社会效益:精益6sigma方法在对标管理中的应用丰富了“全方位、全过程、全方位对标创新创造效益”的内涵。团队和车间在升级指标的过程中更加注重指标实现的全过程，科学确定升级目标，应用6sigma工具方法，在过程中寻找六西格玛等。深挖潜力，逐步分解细化，逐步优化，缩小差距，持续改进，从而达到零缺陷的要求，不仅获得了更好的经济效益，还不断提升客户满意度和产品口碑。