一直以来因生产任务量增长较大，影响了某发动机公司的快速发展，如何通过缩短周期来实现准时交付，是天行健管理咨询主要实现目标的关键因素。天行健以加力总管为例，介绍如何运用精益六西格玛方法解决生产周期问题。
加力总管由五路总管组成，经过流程梳理，发现其中的Ⅱ区加力总管加工周期最长（60天），结构最具代表性，是制约该生产流程的关键，设定目标是将总管加工周期由60天缩至42天以下。
1、确定顾客的关键质量特性
通过对各层级部门的调研，收集相关信息，了解客户需求特点，对关系方进行调查问卷，汇总后计算得分，发现交付周期是客户关注的关键质量特性。
2、建立企业当前价值流图和SIPOC图
对Ⅱ区加力总管的加工过程进行跟踪分析，从对加工路径的分析中得出影响加力总管周期的关键路径。关键路径加工周期的缩短会直接促进Ⅱ区加力总管的生产周期缩短。然后，据此绘制出SIPOC图。
3、分析过程流和信息流
在绘制出详细的价值流图后，将精益工具与六西格玛管理工具结合，分析过程管理现状，针对当前生产流程各个环节进行详细评价。对价值流图分析后梳理出如下问题：
①耳座20工序后等待时间长。
②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。
③小段集件时间长。
④小段20、45工序焊接后等待时间长。
⑤小段20、45工序焊接合格率低。
⑥总管小段20、50工序焊接后等待时间长。
⑦总管小段20、50工序焊接合格率低。
⑧喷油杆管材料利用率低。
4、问题基本原因分析
对于所界定的改进对象和存在的问题，根据其类型的不同分别应用精益改进、快赢机会、群策群力或六西格玛工具，对六西格玛项目进一步利用ANOVA、GLM分析、卡方检验等工具进一步将问题分解，转化为零部件特性、工艺要求和生产要求，从产品特性、生产工艺及生产组织等方面分析影响企业绩效、导致问题的根本原因，找出关键影响因素。
5、测量系统分析
由于现代生产管理离不开数据测量，无论是问题正确界定与识别还是以后分析与改进的实施，都离不开数据测量，因此测量系统能力的好坏成为改进能否成功的关键影响因素之一。测量系统分析的目的在于保证测量数据的准确性和真实有效性，明确产品与生产过程中的问题的产生是否源于测量系统，分析测量系统本身的变异大小以及对过程测量要求的满足程度。通过对Ⅱ区加力总管各子项目测量系统的分析，测量系统能够满足生产要求。
6、过程能力分析
在许多制造业生产过程中，过程能力不足往往是导致其产品质量问题的重要原因。过程能力分析时首先进行测量数据的独立性和正态性检验，进而研究生产过程本身的质量保证能力（过程能力分析），并对过程能力不足的工序采取措施进行改进，提高其过程能力。对Ⅱ区加力总管生产周期数据进行正态性检验，改善前Zlt=-0.41。
7、制定问题解决方案，实施改进与变革，并对改进方案实施控制
确定解决方案首先要陈述存在的问题是什么，确认造成问题的原因，量化该问题对业务运作的影响，以确保团队对他们要着手解决的问题及其意义取得一致性意见。然后，积极鼓励团队成员提出所有潜在的方案，以便选择最适合于业务需求的解决方案。
以流动和拉动为原则，运用精益生产和六西格玛中的所有可以利用的工具对流程增加、重排、删除、简化、合并，同时对具体流程稳健性和过程能力进行改进。
通过变革与实施，还要对改进和变革成果实施控制，巩固改进成果，防止问题再次发生。为此，制定控制方案和失控行动方案，利用过程控制方法监控过程，实现制度化和标准化。
8、技术路线过程中的难点
本项目在实施过程中解决了由于信息传递不畅造成的技术、质量问题工序间等待时间长，同时解决了集件信息传递时间长的问题。本项目减少了大量不必要的等待时间和多余环节，实现了生产、技术、质量、经营的网络化信息化管理，对缩短某型机的周期起到了重要的推动作用。
1、项目改善
缩短某型机加力总管生产周期。改善前60天，改善后41天。
①耳座、小段、总管小段焊接后等待时间长。改善前增值比3.28%，改善后4.8%。
②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。改善前86.59%，改善后99%。
②小段集件时间长。改善前45分钟，改善后17分钟。
③小段20、45工序焊接合格率低。改善前86.82%、95.45%，改善后98.44%、98.53%。
④总管小段20、50工序焊接合格率低。改善前79.55%、 84.09% ，改善后96%、97.62%。
⑤喷油杆管材料利用率低。改善前平均每500mm报废长度为74.2mm，改善后0.62mm。过程能力改善后Zlt =0.01，比改善前的-0.41提高了-0.42。
2、项目收益
总结余=子项目改进节余+群策群力项目节余+材料利用率提高节余+集件时间节余-项目投资=103.936万元。
全年总结余=本项目总结余+推广价值+扩大产量带来的收益=214.976万元。
在解决Ⅱ区加力总管生产周期问题的过程中，充分体现了黑带理论和方法的系统性、全面性、彻底性和灵活性。通过梳理现有生产流程，查找其中不精益、不增值的环节，结合精益六西格玛，运用黑带工具，系统地解决了实际问题。
